L’enorme quantitativo di materiale ricavato dalle bottiglie usate è stato riutilizzato, soprattutto nei paesi asiatici, per molte applicazioni industriali a partire dalla produzione di fibre tessili.

In questi paesi esistono grossi impianti di riciclaggio, adatti per lavorare parecchie tonnellate ora, e quindi molto costosi sia come investimento iniziale, che come costo di esercizio.

La mancanza di impianti di triturazione e di lavaggio di piccola dimensione, economici e remunerativi, ha sempre frenato il riciclaggio da parte dell’ utilizzatore diretto, e quindi questi si rivolgeva, o al mercato del vergine, o dove possibile acquistando il materiale già rigenerato in granuli.

Alcuni costruttori locali di impianti di lavaggio hanno cominciato a costruire impianti di media e piccola capacità che vanno dai 200, ai 1.000 Kg. ora, quindi con un investimento ragionevole si  dispone di materiale macinato e pulito a basso costo, che previa CRISTALLIZZAZIONE può essere estruso per produrre, lastre di termoformatura, tubi, profili, monofilamenti per scope e spazzole ecc., oppure iniettato per produrre articoli casalinghi, articoli tecnici,  o arredamento per giardino e tutto quanto altro si possa realizzare con il PET.

Essendo noto che questo materiale, prima di essere riutilizzato, richiede un processo di cristallizzazione, nel corso degli ultimi anni anche la richiesta di  impianti di cristallizzazione ha fatto registrare una crescita molto rilevante.

Nel passato erano prevalentemente i costruttori degli impianti di estrusione o di lavaggio a richiedere questa tipologia di impianti, che oggi rappresentano una bisogno primario per lo stesso utilizzatore finale.

Mediante il processo di cristallizzazione il PET passa dallo stato amorfo a quello cristallino, riacquistando le proprie caratteristiche basilari  prima di essere sottoposto a un nuovo processo di trasformazione.

Le scaglie o il macinato di PET dopo il lavaggio, subiscono una fase di essiccazione e, a seguire, nel corso di un processo a stadi della durata di circa mezz’ora, vengono riscaldate dalla temperatura ambiente a una temperatura non inferiore di 140°C; tanto più ci si avvicina alla temperatura di plastificazione del materiale, tanto più il processo è da considerarsi efficace.

Il materiale ottenuto può essere immesso direttamente nell’estrusore se si intende produrre il granulo; Viene invece ulteriormente deumidificato se si vuole produrre un manufatto finito (una lastra, un monofilamento o qualunque altro prodotto estruso).

La CRISTALLIZZAZIONE di macinato di PET proveniente da lastre di termoformatura, ma soprattutto da bottiglie non è un processo facile.

Il granulo non è uniforme e le scaglie sono caratterizzate da uno spessore molto sottile e non permettono un buon passaggio dell’aria calda, quindi è facile che  portando questo prodotto alla massima temperatura sopportabile si inneschi l’agglomerazione o addirittura un  principio di fusione.

Per evitare questi inconvenienti è indispensabile tenere in movimento la massa senza pero che venga miscelata, e fare si che sia investita uniformemente dall’aria calda di processo, il nostro CRISTALLIZZATORE si differenzia da tutti i concorrenti appunto per il sistema di diffusione dell’aria calda nel materiale, che non viene insufflata da in diffusore fisso, ma diffusa attraverso gli aspi cavi che ne assicurano una temperatura uniforme, anche con materiali polverosi o tritati finemente, evitando l’intasamento della rete del diffusore, e semplificando enormemente la pulizia, per cambi colore. 

Non si richiede, pertanto, che il prodotto da cristallizzare abbia caratteristiche particolari o debba essere miscelato con granulo vergine per evitare la tendenza all’agglomerazione.

Nel caso dello scarto di termoformatura, i materiali vengono soltanto triturati, non richiedono il lavaggio preliminare, ma sono particolarmente polverosi. Questa polvere, oltre ad innescare il processo di agglomerazione a temperatura più bassa, subisce un viraggio di colore, tendendo ad ingiallire, con conseguenze estetiche negative per il manufatto ottenuto con il materiale rigenerato.

Per ovviare a questo problema, nello stesso impianto di cristallizzazione è stato pertanto previsto un sistema di depolverizzazione. L’aria viene insufflata mediante un sistema a canne d’organo nella parte superiore del cristallizzatore dove il materiale è ancora relativamente freddo. Il polverino viene veicolato verso l’alto, dove viene aspirato in un filtro e raccolto. Tanto maggiore è la velocità di insufflaggio dell’aria, tanto maggiore è la  sottrazione di polvere a granulometria più alta: è possibile dunque stabilire il grado di depolverizzazione che si vuole applicare.

Quando un prodotto non richiede particolari caratteristiche estetiche, come certe tipologie di lastre impiegate nell’edilizia, non è necessario attuare una polverizzazione particolarmente spinta.

Dega già nel 1996 ha realizzato i primi modelli di cristallizzatore, realizzandone ogni anno alcuni esemplari. Ma proprio in questi ultimi anni, in concomitanza con l’incremento del consumo del PET, questa macchina è oggetto di un crescente interesse sul mercato interno e su diversi mercati internazionali, e ci ha portato alla realizzazione di numerose unità di ogni dimensione 

Avendo la Dega acquisito una particolare specializzazione nei sistemi elettronici, è riuscita ad ottimizzare il punto di innesco della cristallizzazione, avendo ben chiaro che una mancanza di precisione in questa fase non può essere ovviata nelle fasi successive del processo.

Un apposito controllo a microprocessore aiuta a raggiungere il primo  punto di innesco della cristallizzazione. In seguito il processo prosegue automaticamente; il riscaldamento prosegue a temperatura costante, diversa per ogni specifica tipologia di materiale.

Il materiale trattato ricade su una valvola e,  dopo essere passato attraverso una coclea, viene stoccato in un big bag, o trasferito in un deumidificatore o direttamente all’estrusore.

Effettuando in  serie i processi di  Cristallizzazione, Deumidificazione ed Estrusione è possibile un importante risparmio energetico; il prodotto, infatti, essendo dopo la Critallizzazione già in temperatura a 160°C, richiede un quantitativo energetico ridotto per raggiungere i 180°C nel deumidificatore, e quindi per plastificare nell’estrusore, per cui il processo di Cristallizzazione non aggiunge costi al processo di riciclaggio

Anche per questo si è avuto un incremento significativo del numero di aziende che acquistano il materiale lavato, ma non cristallizzato, ed effettuano internamente il processo di cristallizzazione; diversamente occorre procedere al riscaldamento di un materiale in cui il raffreddamento ha determinato un aumento del contenuto di umidità.

Venendo incontro ad una specifica richiesta del mercato, oltre agli impianti di cristallizzazione Dega è in grado di assicurare al cliente una fornitura completa comprendente anche gli impianti di lavaggio costruiti da altre aziende, svolgendo in tal modo una funzione di capo-commessa.

La nostra gamma standard comprende macchine con la capacità oraria che và da 200 a 1.000 Kg. ora, ma abbiamo realizzato anche una unità che arriva a 3.000 kg. ora.

I nostri clienti principali sono i fabbricanti di lastre e monofilamenti, ma contiamo  numerosi clienti anche nella iniezione,  nell’estrusione/soffiaggio e nell’iniezione/soffiaggio.